Consejos para usar alambre de soldadura de aluminio
Alambre de soldadura de aluminio Está disponible en una variedad de aleaciones y paquetes. Es importante utilizar alambre de alta calidad al soldar aluminio, especialmente aluminio de calibre fino (menos de calibre 14). Un alambre de soldadura de aluminio incorrecto puede causar problemas como una fusión deficiente y soldaduras débiles que son propensas a agrietarse. También puede quemar la punta de contacto y generar salpicaduras de soldadura.
El aluminio es un metal blando que requiere consideraciones diferentes en comparación con otros metales base como el acero dulce. Estos incluyen su punto de fusión más bajo, mayor conductividad y su tendencia a quemar la superficie que se está soldando. El alambre de soldadura de aluminio adecuado puede superar estos problemas y proporcionar una superficie resistente y soldable.
Usar el electrodo de soldadura adecuado también puede marcar la diferencia. Las soldaduras de aluminio requieren un alto grado de control, pero cuando se usan correctamente el resultado es una soldadura fuerte y duradera. Los arcos de aluminio tienden a ser más inestables que otros metales base, y esto puede provocar una fusión difícil y una formación de escoria inconsistente.
Una clave para una soldadura de aluminio exitosa es comprender cómo se forma el charco de soldadura. Esto no siempre es fácil de hacer, porque el aluminio tiende a quemarse a través del charco fundido y exponer un área cruda del metal base que puede ser muy vulnerable al estrés. Es importante mantener el charco moviéndose delante de la boquilla de soldadura para evitar que esto suceda.
Cuando se utiliza la transferencia por pulverización con soldadura MIG, es importante utilizar un alambre más largo (la distancia entre la punta de contacto del alambre de soldadura y la boquilla de soldadura). También se recomienda tener una buena cantidad de gas protector para ayudar a evitar que se queme la punta de contacto de soldadura. Esto también reducirá la posibilidad de tener que limpiar la punta de contacto con frecuencia.
Las soldaduras de aluminio también son muy propensas a la contaminación y es importante que el área de trabajo se mantenga limpia de suciedad, aceite, grasa y otros contaminantes. Esto puede ayudar a evitar la contaminación del charco de soldadura con estas impurezas y también ayudará al soldador a lograr buenos resultados cuando intente obtener una soldadura de calidad.
Algunos de los electrodos de soldadura de aluminio más populares son ER5356 y ER4043. Ambos se utilizan para soldar la serie 5000 de aleaciones de aluminio y tienen buena ductilidad, resistencia al agrietamiento en caliente y resistencia a la corrosión. Son adecuados para una amplia gama de usos, incluida la fabricación de remolques, vagones, piezas y estructuras para camiones y automóviles.
El electrodo de soldadura de aluminio ER5356 tiene un rango de fusión de 1060 grados F a 1175 grados F y se puede utilizar con argón o gases protectores mixtos. Tiene una excelente versatilidad y es una excelente opción para soldadores que trabajan en entornos laborales agresivos. Tiene un alto contenido de magnesio, lo que aumenta su resistencia y durabilidad, y produce soldaduras que parecen extruidas y son blancas después del anodizado. Se utiliza comúnmente para marcos estructurales en la construcción naval y para soldar recipientes a presión, remolques y chasis de camiones. También es muy eficaz en aplicaciones corrosivas y de agua salada.
Alambre de soldadura de aluminio ER5356 5356 tiene aproximadamente un 5% de metal de aportación de magnesio y aluminio que tiene alta resistencia, alta resistencia a la corrosión y combina bien el color con el metal base después del anodizado, recomendado para soldar, fundir y forjar aleaciones de Al-Mg con un máximo de 5% de magnesio y partes de aleaciones forjadas de las series 5000, 6000, 7000, como 5050, 5052, 5083, 5456. 6005A, 6061,6063,6082,7005 etc.